設備維護保養(yǎng)培訓報告

一、設備的保養(yǎng)1、設備保養(yǎng)的基本概念 設備室公司內主要的生財工具，也是創(chuàng)造利潤之來源 設備是公司很大的投資所在、 上至老板，下至員工，無不希望設備發(fā)揮最大的功能，為公司創(chuàng)造利潤，替員工節(jié)省體力 設備順利運轉才是企業(yè)的好幫手 正確的操作適時的保養(yǎng)維修，是我們善待機具設備的責任2、設備保養(yǎng)的分類1.事后保養(yǎng)(Breakdown Maintenance，BM ) 設備發(fā)生故障而停止運作或性能低落時，才開始進行維修的做法，稱為事后保養(yǎng)，簡稱BM它適用于故障后果不嚴重的，且生產前后不會造成損害事后保養(yǎng)可分為2種: (1)計劃性的事后保養(yǎng):與其做預防保養(yǎng)，不如待設備故障后再來處置，會比較具經濟性即考慮經濟性后，再有計劃的進行事后保養(yǎng)之意 (2)非計劃性的事后保養(yǎng):并未追求經濟性，只是聽其自然，待發(fā)生故障時才緊急維修，因此也不得不變更生產計劃 2.預防保養(yǎng)( Preventive Maintenance，PM) 是指依照固定的時間周期，對設備的檢驗、更換和修理，定期更換固定損耗的零配件的保養(yǎng)策略它是在設備故障發(fā)生前的檢查和保養(yǎng)使設備能充分的發(fā)揮其機能，并維持機動的狀態(tài)要達到這種情況，必須執(zhí)行下列事項: (1)防止劣化做好日常保養(yǎng)(清掃、點檢、加油、緊固) (2)測定劣化做好定期檢查或設備診斷 (3)修復劣化重點有2:預防修理(事前更換)與事后的快速維修。

3.生產保養(yǎng)(Productive Maintenance，PM) 對工廠設備的保養(yǎng)來說，不僅要有不讓故障發(fā)生、不制造不良品的想法外，還要達到高經濟性的保養(yǎng)換言之，為了能賺錢而做的保養(yǎng)，就是生產保養(yǎng)4.改良保養(yǎng)(Corrective Maintenance，CM) 對設備進行改良，使之成為易于使用，不會發(fā)生故障，易于保養(yǎng)且無危險性的設備，即稱之為改良保養(yǎng)，簡稱CM 為了改良保養(yǎng)，就必須對設備進行日常點檢與故障情形得記錄；另一方面，為了故障的再發(fā)防止，也需要積極的提出改善提案以點檢、故障記錄及改善提案為基礎，設備部門才能進行檢討，改良成不故障、易保養(yǎng)且安全的設備設備保養(yǎng)的分類二、設備保養(yǎng)的發(fā)展過程事后保全時代1950年代以前 (BM) 1925年預防保全(PM)登載在美國文獻上 預防保全時代1951年東亞燃料工業(yè)公司開始導入日本 (PM) 生產保全時代1954年美國通用電氣公司(GE)提倡提 (PM) 高生產力的保養(yǎng) 強調經濟性 改良保養(yǎng)1957年左右開始強調設備本體體質改善 (CM)保養(yǎng)預防(MP)1960年在Factory雜志登載新設備的PM 設計 1962年左右強調可靠性與保全性TPM 時代 1971年日本Plant Engineer 協會(簡稱 JIPE)提倡全員參與的PM 1980年設備診斷技術的開發(fā)與應用，于 是進入了預知保全(ConditionBase Maintenance)的TPM時代(即以設備的狀 態(tài)來決定保養(yǎng)的時期) TPM的起源與發(fā)展企業(yè)外部面臨的困境 中國是世界制造工廠的優(yōu)勢漸漸遠離（越南）； 工資上漲，缺工； 原物料價格上漲； 人民幣升值； 國際競爭國內化； 微利化時代來臨。

企業(yè)內部面臨的困境 技術積累不足； 生產效率低下； 現場管理混亂； 設備維護能力差； 品質穩(wěn)定性差； 員工素質有待提高因此我們必須順應時代變化，快速推行提升生產效益的法寶：TPMTPM的要義1、追求生產系統(tǒng)效率化之極限以改善企業(yè)體制為目標2、在現場現物的構架下以生產系統(tǒng)全體壽命周期為對象，追求零災害、零不良、零故障,并將所有的損失在事先加以防止3、除生產部門以外，還包括研發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門，上至經營層下至第一線的員工，全員都參與4、經由重復小集團活動來達成零損失的目標三、設備保養(yǎng)與管理的基礎-5S與目視管理5S與TPM1、TPM是全員參加的設備保養(yǎng)活動2、5S是全體動員的環(huán)境維護活動3、TPM的目標是設備零故障，而5S的清掃、清潔液具有同樣的目的4、5S可以說是TPM之基準，當5S推行至一定水準時，可以后接TPM活動為什么要做好5S 5S之間的關系 第1個S整理區(qū)分“要用”與“不用”的東西第2個S整頓第3個S清掃將不需要的東西徹底清掃干凈第4個S清潔第5個S素養(yǎng)保持美觀整潔使員工養(yǎng)成良好習慣遵守各項規(guī)章制度將有用的東西定出位置放置 推行5S運動成功之關鍵 工作忙不是理由 推行5S運動成功之關鍵 PDCA的過程的過程避免急功近利避免急功近利 5S管理看起來容易，真正實行起來卻十分困難，只要是能徹底實施5S管理的工廠，不管導入任何一種的管理模式，都能實施得十分順利，因為5S活動需要全體員工遵守整理、整頓、清掃的規(guī)定，而且每一個人都能自主管理，才能成功。

在實行5S活動時，只要一不留心，就會容易成為一種觀念論，而不去實行，要記?。?S不是重結果的活動，而是強調使工作環(huán)境沒有廢品、設備十分清潔等，和人有關的行動，而且很難以分數或是等級來評量其效果的活動 實在太不好實在太不好意思了，大意思了，大家來一起整家來一起整理它這樣好多了，這樣好多了，再接再厲！再接再厲！設備5S的重點在清掃清掃機器設備時，就應包括下列作業(yè)： 清掃 擦拭 檢查 維修 刷銹 抹油涂漆 保養(yǎng) 所以清掃的定義是徹底得進行清掃活動與修理、修復活動，已恢復設備的初期狀態(tài)(即復原)為什么設備要清掃?1.設備臟亂是故障的元兇2.設備臟亂是造成產品質量不良的主要原因之一3.設備臟亂會造成點檢不完備，導致設備出現強制 劣化4.設備臟亂造成保養(yǎng)不落實，是設備效率低下的元兇之一清掃的重點 設備清掃是指除去、擦拭黏附在機器設備上的垃圾灰塵、油漬等臟污、異物清掃的目的不單 單是為了干凈，更重要的目的是透過對設備各個部位的清潔、擦拭，使易于發(fā)現設備溫度、異音、振動、漏油等異常狀況，以及潛藏的缺點，才能及時維修復原 所以設備部門人員及班組長在指導作業(yè)人員實 施設備清掃時，除告知清掃的原因與必要性之外， 應設法啟發(fā)作業(yè)人員思考下列問題:清掃的重點 (1)現況(指未清掃前的狀況)對設備運轉有何 不良影響? (2)設備臟污/亂的源頭為何?如何預防? (3)有無更好的清潔方法? (4)如何維持設備的5S?清掃的重點 設備實施清掃后，應即采取下列措施: (1)設備部門應徹底檢查，并進行維修，使設備 恢復初其狀態(tài)。

(2)制定清掃標準 (3)臟污、異物發(fā)生源的對策治理漏油的十種方法 日常保養(yǎng)工作的主要內容目視化管理的意義與目的 (1)意義: 將設備的信息利用形象直觀、色彩適宜的各種視 覺信號來標示，使工作人員一目了然，一看就明 白故設備目視化管理就是要“看得見的管理”(2)目的 使作業(yè)人員能正確而快速得實施設備清掃、點檢 、加油、緊固等日常保養(yǎng)工作設備目視化管理原則與要點 (1)原則 可視化:利用標示并配合色彩 透明化:將須要看到而被遮隱的地方顯現出來 界限化:標示管理界限，即標示正常與異常的定 量界限，使一目了然2)要點 無論是誰都能判斷正?；虍惓?能迅速判斷，準確度高 判斷結果不會因人而異設備目視化管理的重點方法 (1)清楚明了的表示應進行維持保養(yǎng)的部位 方法:使用顏色區(qū)別加油標貼、管道、閥門2)能迅速發(fā)現發(fā)熱異常 方法:在馬達、泵上使用溫度感應標貼或溫度感 應油漆3)要清楚明了是否正常供給、運轉 方法:旁置玻璃管、小飄帶、小風車設備目視化管理的重點方法 (4)使在各類蓋板的極小化、透明化 方法:特別是驅動部分，要使其運行狀況清晰可 見5)標示出計量儀器類的正常、異常范圍及管理界限 方法:使用顏色表示出范圍。

6)設備是否按要求的性能、速度在運轉 方法:標示出應有的周期、速度設備目視化管理的重點方法 (7)設備異常的顯現化 方法:重要部位黏貼質量要點標貼，明確點 檢線路，防止點檢遺漏依據上述原則，以下列舉設備目視化管理相關范例:螺栓、螺母松緊狀態(tài)的標示目視管理應用 正常 異常 空調風口的標示 管理顏色的標示 管道流向的標示 目視管理應用 旋轉體旋轉方向的標示 圖片范例 計量器界限范圍的標示 目視管理應用 板手型閥門的標示 圖片范例 目視管理應用 四、設備故障的定義與類別1、故障的定義 所謂故障系指系統(tǒng)、機器或配件喪失規(guī)定的機能 故障不單是指停止的故障而已，應包括設備雖有在動，但因劣化而使規(guī)定機能降低、準備調整費事、經常發(fā)生空轉、短暫性停機、加工速度降低等這些狀態(tài)，也應視為故障2.故障的型態(tài)故障可分類為2種型態(tài):(1)機能停止型故障(突發(fā)型故障) 因設備的部分機能停止，而導致所有機能都停止 的故障型態(tài)，亦即由于突發(fā)故障才停止的故障， 故又稱為突發(fā)型故障2)機能降低型故障(劣化型故障) 由于設備部分機能的降低，雖不至于停止所有的 機能，但卻發(fā)生種種損失(如良率降低、空轉、 短暫停機、速度降低等)的故障型態(tài)。

2.故障的型態(tài)另外劣化也可以分為下列2種: A.自然劣化:設備即使正確使用，也會隨著時間經 過而產生物理性的劣化，致機能開始降低 B.強制劣化:系因人員沒有把應該做的事做好，而 導致人為性的劣化此時設備的壽命會比自然 劣化的壽命來得更短加速設備劣化的主要原因 1、潤滑不良； 2、灰塵污垢或異物侵入； 3、螺栓松弛； 4、受熱； 5、潮濕； 6、保溫不良等3.故障的區(qū)分故障是從設備的使用開始，可區(qū)分為3個期間:(1)初期故障期間 設備使用初期，由于設計或制造工程上的失誤等 原因，在開始使用設備時故障較多，但故障會逐 漸降低而趨于平穩(wěn) 重點在要確實試車驗收，提早排除故障原因2)偶發(fā)故障期間 在此期間故障率很穩(wěn)定，只是偶然發(fā)生故障原 因是因環(huán)境條件的偶發(fā)變化、使用中的人為失誤 重點在設備的正確操作與保全3.故障的區(qū)分（3）磨耗故障期間 當設備的配件因摩耗而壽命已到時，故障率將急 劇上升 此重點有二:A.在配件磨耗來臨稍前，事先進行 更換，B.經由改良保全，能延遲此期間的開始上述設備3段期間的故障率曲線稱為設備的壽命特性曲線，因其形狀類似浴盆，故又稱為浴盆曲線或浴缸曲線圖示如下:設備壽命特性曲線設備故障產生原因分析4.故障數據的搜集與整理為了減少故障，進而達到零故障的目標，我們必須確實掌握設備的實態(tài)，因此每次發(fā)生故障時，皆必須作故障記錄，并加以整理統(tǒng)計故障。

何時? 故障發(fā)生日時 何處? 故障的部位 如何故障? 故障的現像、故障的內容 原因為何? 故障的原因 做何處理? 維修內容 造成后果何種損失這種方法又稱作“5WHY”分析法什么是什么是5Why5Why分析？分析？ 簡單說就是深度分析法，也被稱作為什么-為什么分析，它是一種診斷性技術，被用來識別和說明因果關系鏈它的根源會引起恰當地定義問題 5個為什么分析有助于解決零星的品質缺陷引發(fā)的問題 5個為什么分析被用作一個解決實際問題過程的一部分，即根源調查5Why問題解決方式問題解決方式5Why應用指導原則應用指導原則 總的指導方針 要天真一些； 要絕對的客觀，確認所描述的狀態(tài)為事實，而非推斷、猜測，可以的話，使用數據進行說明； 不要認為答案是顯而易見的； 如果你自己不完全熟悉過程，就組建一個多功能的工作組來完成分析； 原因能夠被“因為我們能行”所代替嗎？ （當決定糾正措施時這個很有用） 原因容易被理解嗎？ 在邏輯和信任方面有什么飛躍嗎？（豁然開朗的感覺） 愚公移山的精神深挖“冰山”）5WHY5WHY應用步驟應用步驟 4個步驟:1.說明問題并描述相關信息2.問“為什么”直到找出根本原因3.制定對策并執(zhí)行。

4.執(zhí)行后，驗證有效性；如有效進行定置/標準化/經驗總結5Why經典案列分析 一問：“為什么機器停了?” 答：“因為超過了負荷，保險絲就斷了 二問：“為什么超負荷呢?” 答：“因為軸承的潤滑不夠 三問：“為什么潤滑不夠?” 答：“因為潤滑泵吸不上油來5Why經典案列分析 四問：“為什么吸不上油來?” 答：“因為油泵軸磨損、松動了 五問：“為什么磨損了呢?” 再答：“因為沒有安裝過濾器，混進了鐵屑等雜質 經過連續(xù)五次不停地問經過連續(xù)五次不停地問“為什么為什么”, ,才找到問題的才找到問題的真正原因和解決的方法，在油泵軸上安裝過濾器真正原因和解決的方法，在油泵軸上安裝過濾器 5Why經典案列分析 問題: : 汽缸再次漏油汽缸再次漏油為為什么什么? ?答案答案行行動動為為什么會漏油什么會漏油為為什么會有斷口什么會有斷口為為什么汽缸柱會損壞什么汽缸柱會損壞為為什么磨擦片會在那里什么磨擦片會在那里O O型型圈上有一斷口圈上有一斷口汽汽缸柱上有擦傷缸柱上有擦傷汽汽缸上有磨擦碎片缸上有磨擦碎片 (剝落剝落) 汽汽缸柱離摩擦片較近缸柱離摩擦片較近汽汽缸柱沒有受到保護缸柱沒有受到保護更換更換O O型型圈圈 拿拿走損壞的部件走損壞的部件采采取預防措施取預防措施拆拆解漏油部件解漏油部件為什么汽缸柱這樣放置為什么汽缸柱這樣放置Why no protection設計設計和安裝不良和安裝不良安裝安裝保護裝置保護裝置修改修改設計和安裝標準設計和安裝標準 謝謝觀賞。