煤焦油質(zhì)量波動的原因分析

導(dǎo)致甲苯不溶物含量增加的原因是配合煤的水分較低，粉碎細度較大，使得系統(tǒng)游離碳成分驟增在焦爐操作不穩(wěn)定、裝煤量不足以及集氣管吸力較大的情況下,隨煤氣進入集氣管的煤塵和多孔碳顆粒物質(zhì)中,有部分物質(zhì)的視密度小于焦油的相對密度,而在焦油氨水的浸潤充塞下，其視密度增加至與焦油十分接近，并分布于焦油中，給焦油的 澄清分離帶來困難導(dǎo)致焦油粘度、密度增大原因是煉焦配合煤性質(zhì)穩(wěn)定的情況下，煉焦操作及加熱制度的變化，會對煉焦化學(xué)產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)率產(chǎn)生較大影響結(jié)焦時間調(diào)整后，在煤料條件不變的情況下，煉焦溫度的提高，使炭化室爐墻溫度升高，初次產(chǎn)物的二次熱解程度相對增大，其結(jié)果是焦油中的酚類及中性油類的產(chǎn)率降低,而萘、蒽、瀝青的產(chǎn)率增加,焦油的密度增大，游離碳的含量增高，焦油粘度增加裝入炭化室的煤量不足,導(dǎo)致焦爐爐頂空間增大這樣，爐頂空間溫度便升高，煤氣在爐頂空間停留時間延長，加深了煉焦化學(xué)產(chǎn)品的二次熱解程度，焦油產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)率都受到一定程度的影響正常情況下機械化氨水澄清槽兩臺刮渣槽可滿足生產(chǎn)需求但在焦爐生產(chǎn)不穩(wěn)定、特殊情況下,荒煤氣中的焦油渣、灰分、粘性物成倍增加后，兩臺刮渣槽運行遠遠不能滿足工藝要求，導(dǎo)致刮渣效率低。

再加上渣泵抽渣次數(shù)少、時間短等因素，將使焦油氨水分離槽中的焦油渣不能及時有效地抽出，從而使焦油渣分離效果差，使得油質(zhì)量發(fā)生變化焦爐實行無煙裝煤時，由于高壓氨水泵壓力過高，在爐內(nèi)產(chǎn)生負壓過大，使荒煤氣中煙塵、煤粉、焦粉大增，這些固相物質(zhì)最終混入冷凝液，進而進入焦油中加強煤餅搗固質(zhì)量，可以有效防止煤餅倒塌后造成的爐頂空間增大，進而造成煤氣滯留時間過長而產(chǎn)生二次裂解在化產(chǎn)回收車間初冷器前吸力過大，會將煤粉焦粉帶入煤氣，吸力過大炭化室形成負壓，吸入空氣，引起部分化學(xué)產(chǎn)品在炭化室內(nèi)燒掉，使炭化室內(nèi)溫度增高初冷器煤氣出口溫度20～22℃為宜，溫度過高也會影響煤氣的導(dǎo)出，煤氣滯留引發(fā)煤氣二次分解加重焦油中水分、灰分、甲苯不溶物是焦油質(zhì)量的重要指標，它主要取決于冷凝工序的生產(chǎn)操作操作中應(yīng)注意如下幾點：(1)焦油氨水澄清槽內(nèi)應(yīng)保持—定的焦油層厚度，—般為1.2～1.8m，排出焦油時應(yīng)連續(xù)均勻，不宜過快，要求夾帶的氨水和焦油渣盡可能少，最好應(yīng)裝有自動控制裝置2)嚴禁在焦油澄清槽內(nèi)隨意排入生產(chǎn)中的雜油(硫氨酸焦油等)、雜水（蒸氨廢水等），以利于焦油、氨水、焦油渣分層，便于分離3）靜置脫水的焦油儲槽，嚴格控制溫度在80~90℃，保證靜置時間在兩晝夜以上。

同時應(yīng)按時放水，向精制車間送油時應(yīng)均勻進行，且保持槽內(nèi)有一定的庫存量4)嚴格控制初冷器后的集合溫度符合工藝要求，避免因增大風(fēng)機吸力而增加煤粉和焦粉的帶入量另外，焦爐操作應(yīng)力求穩(wěn)定，嚴格執(zhí)行各項技術(shù)操作規(guī)定，盡量減少因煤粉、焦粉帶入煤氣而形成焦油渣，防止焦油氨水分離困難5）機械化氨水澄清槽氨水滿流情況、焦油壓油情況、油水界面升降，減速機、刮渣機運行情況保持正常。